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液压系统调试的步骤
   发布日期:2011-6-23   字体: ●大  ●小    ●打印
液压设备安装、循环冲洗合格后,都要对液压系统进行必要的调整试车,使其在满足各项技术参数的前提下,按实际生产工艺要求进行必要的调整,使其在重负荷情况下也能运转正常。
    3.1 液压系统调度前的准备工作
    1)需调试的液压系统必须在循环冲洗合格后,方可进入调试状态。
    2)液压驱动的主机设备全部安装完毕,运动部件状态良好并经检查合格后,进入调试状态。
    3)控制液压系统的电气设备及线路全部安装完毕并检查合格。
    4)熟悉调试所需技术文件,如液压原理图、管路安装图、系统使用说明书、系统调试说明书等。根据以上技术文件,检查管路连接是否正确、可靠、选用的油液是否符合技术文件的要求,油箱内油位是否达到规定高度,根据原理图、装配图认定各液压元器件的位置。
    5)清除主机及液压设备周围的杂物,调试现场应有必要明显的安全设施和标志,并由专人负责管理。
    6)参加调试人员应分工明确,统一指挥,对操作者进行必要的培训,必要时配备对讲机,方便联络。
    3.2 液压系统调度步骤
    3.2.1 调试前的检查
    1)根据系统原理图、装配图及配管图检查并确认每个液压缸由哪个支路的电磁阀操纵。
    2)电磁阀分别进行空载换向,确认电气动作是否正确、灵活,符合动作顺序要求。
    3)将泵吸油管、回油管路上的截止阀开启,泵出口溢流阀及系统中安全阀手柄全部松开;将减压阀置于最低压力位置。
    4)流量控制阀置于小开口位置。
    5)按照使用说明书要求,向蓄能器内充氮。
    3.2.2 启动液压泵
    1)用手盘动电动机和液压泵之间的联轴器,确认无干涉并转动灵活。
    2)点动电动机,检查判定电动机转向是否与液压泵转向标志一致,确认后连续点动几次,无异常情况后按下电动机启动按钮,液压泵开始工作。
    3.2.3 系统排气
    启动液压泵后,将系统压力调到1.0MPa左右,分别控制电磁阀换向,使油液分别循环到各支路中,拧动管道上设置的排气阀,将管道中的气体排出;当油液连续溢出时,关闭排气阀。液压缸排气时可将液压缸活塞杆伸出侧的排气阀打开,电磁阀动作,活塞杆运动,将空气挤出,升到上止点时,并闭排气阀。打开另一侧排气阀,使液压缸下行,排出无杆腔中的空气,重复上述排气方法,直到将液压缸中的空气排净为止。
    3.2.4 系统耐压试验
    系统耐压试验主要是指现场管路,液压设备的耐压试验应在制造厂进行。对于液压管路,耐压试验的压力应为最高工作压力的1.5倍。工作压力≥21MPa的高压系统,耐压试验的压力应为最高工作压力的1.25倍。如系统自身液压泵可以达到耐压值时,可不必使用电动试压泵。升压过程中应逐渐分段进行,不可一次达到峰值,每升高一级时,应保持几分钟,并观察管路是否正常。试压过程中严禁操纵换向阀。
    3.2.5 空载调试
    试压结束后,将系统压力恢复到准备调试状态,然后按调试说明书中规定的内容,分别对系统的压力、流量、速度、行程进行调整与设定,可逐个支路按先手动后电动的顺序进行,其中还包括压力继电器和行程开关的设定。手动调整结束后,应在设备机、电、液单独无负载试车完毕后,开始进行空载联动试车。
    3.2.6 负载试车
    设备开始运行后,应逐渐加大负载,如情况正常,才能进行最大负载试车。最大负载试车成功后,应及时检查系统的工作情况是否正常,对压力、噪声、振动、速度、温升、液位等进行全面检查,并根据试车要求做出记录。
    3.3 液压系统的验收
    液压系统试车过程中,应根据设计内容对所有设计值进行检验,根据实际记录结果判定液压系统的运行状况,由设计、用户、制造厂、安装单位进行交工验收,并在有关文件上签字。

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